国产最大直径盾构机 4300吨巨物“京华号”亮相

国产最大直径盾构机4300吨巨物“京华号”亮相在中国品牌日活动上，中国铁建下属的中铁十四局入选了央企展区，展示了“京华号”盾构机的模型，这也是国产最大直径盾构机，由中铁十四局和铁建重工联合研发，具有自主知识产权。该盾构机刀盘直径16.07米，正应用于国内最长城市盾构高速公路隧道——北京东六环入地改造工程西线隧道，沉降始终控制在3毫米内，创造了16米级超大直径盾构机单月最高掘进542米的月进尺新纪录。目前该隧道已顺利掘进6880米，即将贯通。据了解，盾构机被誉为“工程机械之王”，“京华号”盾构机，直径16.07米、长150米、重4300吨，2020年9月27日在铁建重工长沙第一产业园下线。去年央视报道称，此前我国的盾构机一直依赖国外进口，但是在2021年，国产盾构机在国内市场占有率已超过九成，全球市场份额接近七成。...PC版：https://www.cnbeta.com.tw/articles/soft/1359025.htm手机版：https://m.cnbeta.com.tw/view/1359025.htm

世界最大直径高铁盾构机始发 系我国自主研制

世界最大直径高铁盾构机始发系我国自主研制由我国自主研制的世界最大直径高铁盾构机“领航号”在上海崇明区顺利始发。该盾构机用于上海至南京至合肥高速铁路崇太长江隧道的建设，盾构机将由北向南独头掘进11325.5米，穿越长江刀鲫保护区、主航道等环境敏感区。“领航号”盾构机总长128米，总重约4000吨，崇太长江隧道全长14.25千米，是世界高铁隧道独头掘进距离最长工程，隧道建成运营后，将首次实现高铁列车穿越长江不减速。

我国自主研制 世界最大直径高铁盾构机 “领航号” 顺利始发

我国自主研制世界最大直径高铁盾构机“领航号”顺利始发从中国铁路上海局集团获悉，今天（4月29日），在万里长江的入海口上海市崇明区，由我国自主研制、世界最大直径高铁盾构机——沪渝蓉高铁崇太长江隧道“领航号”盾构机顺利始发，正式开启越江之旅，标志着上海至南京至合肥高铁沪宁段目建设取得重大进展。据了解，“领航号”国产高铁盾构机总长128米，总重约4000吨，直径最大15.4米，是目前世界最大直径高铁泥水平衡盾构机，集成了国内外先进的隧道智能建造系统——“八大智能两项同步”：智能掘进、智能拼装、智能协同、智能诊断、智能检测、智能构件生产、智能物管、智能通风；同步推拼、同步衬砌。拥有独立思考、智能分析、自主判断的能力。（央视新闻）

8米直径、50吨重 国产最大盾构机有了“中国芯”

8米直径、50吨重国产最大盾构机有了“中国芯”这套名为“破壁者”的主轴承直径达8.01米，重量达50吨，是我国研制的首台套直径最大、单体最重的盾构机用主轴承，可应用于直径16米级超大型盾构机。其设计使用寿命超过1万小时，可持续挖掘长度超过10公里。最关键的是，它的价格只有进口主轴承的70％左右。由钱七虎、李依依、陈湘生等9名院士、知名专家组成的专家组认为，国产主轴承的疲劳强度、冶金工艺、淬火工艺、组装精度等各项指标达到了同类进口产品先进水平，部分指标处于国际领先。盾构机在大型基础设施建设中必不可少，被称为“世界工程机械之王”，主轴承则是有盾构机的“心脏”。经过多年努力，我国已经在全球盾构机市场上占据绝对主导地位，并把曾经高高在上的价格狠狠拉了下来，国产化率也达到了98％，只有主轴承一直依赖从国外进口。2020年，中国科学院启动“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项。2021年，中交天和与中科院组建联合攻关团队，共同研制盾构机主轴承，先后解决了主轴承材料制备、精密加工、成套设计中的十多项关键核心技术问题，为盾构机装上了“中国芯”。...PC版：https://www.cnbeta.com.tw/articles/soft/1364601.htm手机版：https://m.cnbeta.com.tw/view/1364601.htm

据中国工程机械工业协会，12月28日，工程机械作为16个中国制造业重点领域之一的《中国制造业重点领域技术创新绿皮书–技术路线图(

据中国工程机械工业协会，12月28日，工程机械作为16个中国制造业重点领域之一的《中国制造业重点领域技术创新绿皮书–技术路线图(2023)》在北京中国工程院隆重发布。《绿皮书》围绕重点领域技术路线图、技术体系及态势、产业体系及图谱、综合分析4部分内容开展研究工作，由国家制造强国建设战略咨询委员会和中国工程院战略咨询中心共同编著，目前已组织三届，重点对新一代信息技术产业、高档数控机床和机器人、航空航天装备、先进轨道交通装备、节能和新能源汽车、电力装备、农业装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、食品、纺织、建筑材料、家用电器、仪器仪表、工程机械、环保、低碳及资源综合利用技术与装备16个重点领域、29个优先发展方向的主要进展及未来几年的重点发展方向进行分析和预测。

“全球第一吊” 成功首吊 为我国自主研制

“全球第一吊”成功首吊为我国自主研制我国自主研制的全球最大、吊装能力最强，全球首款11桥轮式起重机，22日在河北衡水将单机容量6.25MW的风机顺利吊装到位，完成首吊。本次吊装需要将120吨的风力发电机组机舱，以及长95米、重28吨的扇叶吊至160米的高空，相当于50多层楼高。近年来，科研人员就超高大功率风机安装、复杂臂架作业安全性提升、重载转场能力突破等风电吊装领域的痛点、难点进行了攻关，用新技术改造提升传统产业，积极促进产业高端化、智能化、绿色化。作为碳达峰、碳中和的优势主导产业，风电设备制造正朝着“更高、更重、更大”方向发展，这也给配套的施工装备提出了更高的要求。从2010年起，在千吨级起重机研发制造上，以1600吨轮式起重机为起点，“全球第一吊”的纪录不断被打破，目前，该起重机主要零部件的国产化率已达到90%。